压延制品质量受哪些因素影响呢：

  1树脂：一般说来，使用相对分子质量较高和相对分子质量分布较窄的树脂，可以得到物理力学性能、热稳定性和表面均匀性好的制品。但是这会增加压延温度和设备的负荷，对生产较薄的膜更为不利。所以，在压延制品的配方设计中，应权衡利弊，采用适当的树脂。树脂中的灰分、水分和挥发物含量都不能过高，灰分过高会降低薄膜的透明度，而水分和挥发物过高则会使制品带有气泡。

  2其他组分：配方中对压延影响较大的其它组分是增塑剂和稳定剂。增塑剂论题越多，物料粘度就越低，因此在不改变压延机负荷的情况下，可以提高辊筒转速或降低压延温度。

  采用不适当的稳定剂常会使压延机辊筒表面蒙上一层蜡状物质，使薄膜表面不光、生产中发生粘辊或在更换产品时发生困难。压延温度越高，这种现象越严重。出现蜡状物质的原因在于所用稳定剂与树脂的相容性较差而且其分子极性基团的正电性较高，以致压延时被挤出而包围在辊筒表面形成蜡状层。颜料、润滑剂及螯合剂等原料也有形成蜡状层的可能，但比较次要。

  避免形成蜡状层的方法有：

①选用适当的稳定剂。一般说来，稳定剂分子中极性基团的正电性越高时，愈易形成蜡状层。例如钡皂比镉皂和锌皂析出严重，因为钡的正电性高，镉较小，锌更小，所以压延配方应控制钡皂的用量。此外，最好少用或不用月桂酸盐而用液态稳定剂，如乙基已酸盐和环烷酸盐等。

②掺入吸收金属皂类更强的填料如含水氧化铝等。

③加入酸性润滑剂，如硬脂酸等。酸性润滑剂对金属具有更强的亲合力，可以先占领辊筒表面并对稳定剂起润滑作用，因而能避免稳定剂粘附于辊筒表面。但是硬脂酸用量不能太多，否则易从薄膜中析出。

  3.供料的事前混合和塑炼：混合和塑炼的目的是使塑料各组分的分散和塑化均匀。分散不均，常会使薄膜出现鱼眼、柔曲性降低以及其他方面的质量缺陷；塑化不均则会使薄膜出现斑痕。塑炼温度不能过高，时间不宜太长，否则会使过多的增塑剂散失及引起树脂分解。塑炼温度又不能太低，不然会出现不贴辊或塑化不均的现象。适宜的塑炼温度视具体配方而定，一般为150-180℃。

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